摘要：本研究深入分析了阿里巴巴华南运营中心项目绿色施工科技的应用情况，总结了绿色施工科技在本工程应用过程中的创新点和特色，通过对应用绿色施工科技所产生的社会效益、环境效益、经济效益的量化分析，充分展示了绿色施工科技的优越性和广泛应用前景，为其他类似工程应用绿色施工科技提供了研究性支撑，为国家探索绿色施工发展道路提供了优秀的应用实例。

　　关键词：阿里巴巴华南运营中心；绿色施工；效益；成果

　　一、研究背景

　　我国经济经过了30多年的快速增长，原本粗放的生产方式消耗大量的宝贵资源的同时，每年都会产生数量惊人的建筑废弃物。资源利用率低下，能耗物耗巨大，污染排放集中，这些都对建筑业乃至整个社会经济的健康发展形成了巨大的资源环境压力。为此，住房和城乡建设部先后发布了《建筑业发展“十二五”规划》和《绿色建筑行动方案》，明确将绿色建筑和节能减排作为发展重点。党的十八大以来，党中央提出“创新、协调、绿色、开放、共享”五大发展理念，把生态文明建设列入中国特色社会主义五位一体总体布局，推行绿色施工成为建筑业转型发展的新方向。

　　本研究课题的目标在于：在保证质量、安全等基本要求的前提下，通过科学管理和技术进步，最大限度地节约资源，减少本工程建设过程中，对环境有负面影响的施工活动，实现“四节一环保”（节能、节地、节水、节材和环境保护），充分保障建筑业从业人员的安全和健康。

　　二、研究思路

　　本研究充分借鉴国内外绿色施工示范工程的典型案例，针对本工程的实际情况，成功应用了多项绿色施工科技。在工程收尾阶段，详细分析了本工程对绿色施工“四节一环保”（节能、节地、节水、节材和环境保护）的落实情况，评估各项绿色施工科技的应用所产生的社会、环境和经济效益，探索形成更为科学高效的绿色施工科技应用新模式。

　　图2-1技术路线图

　　三、研究内容

　　（一）轮扣模板支撑架技术

　　本项目单层面积大，施工工期紧，根据我司相关超高层项目施工经验，并结合广州市相关要求，在模板支撑体系高度小于5m时选取了绿色环保、结构简单、安全可靠、拼拆迅速、便于现场施工管理的轮扣式脚手架支撑体系。

　　轮扣式脚手架为盘扣式脚手架简化衍生的一种架体，节点形式与盘扣式脚手架相似，不同之处在于节点处无斜撑钢管插孔，斜撑钢管采用扣件连接。其继承了盘扣式脚手架自锁、安拆方便、成本低、便于保管等优点，较后者构件更少、形式更简便，施工便利，普遍应用于房建施工体系。轮扣式脚手架的横杆根据实际过程情况可提前拆下周转使用，节省材料，减缓材料占用的经济压力，能真正做到节能环保、经济、实用。本工程通过使用轮扣式脚手架，节约成本约46万元，节省工期约30天。

　　（二）混凝土支撑梁静力切割施工技术

　　钢筋混凝土静力无损切割拆除是利用液压马达驱动金刚石工具（绳锯、水钻等）绕被切割物体高速运转，使用金刚石颗粒做研磨材料，对钢筋混凝土等坚硬物体进行磨削并逐一分离。过程中产生的碎屑和热量被冷却水带走，保证被切割物体在平稳状态下被静态分离，切割后的混凝土块易于吊装和外运。适用于深基坑钢筋混凝土内支撑结构等对施工振动和噪音有特殊要求以及废弃的钢筋混凝土整体建筑物的切割、拆除，也可用于技术难度高的水下结构物切割拆除。

　　本工程绳锯切割施工速度快、噪音小，安全、环保，有效降低了对周边环境的不利影响。经实际核算，采用静力切割比采用机械破碎节省工期约12天，节省费用约15万元。

　　（三）超高层建筑固体垃圾下楼施工技术

　　垃圾管道垂直运输技术是指在建筑物内部或外墙外部设置封闭的大直径管道，将楼层内的建筑垃圾沿着管道靠重力自由下落，通过减速门对垃圾进行减速，最后落入专用垃圾箱内进行处理。

　　本工程垃圾运输主管道采用圆筒式标准管道层，管道直径控制在500mm~1000mm范围内，每个标准管道层分上下两层，每层1.8m，管道高度可在1.8m~3.6m之间进行调节，标准层上下两层之间用螺栓进行连接；楼层入口可根据管道距离楼层的距离设置转动的挡板；管道入口内设置一个可以自由转动的挡板，防止粉尘在各层入口处飞出，有效满足了垃圾运输的需求。

　　本工程通过采用垃圾通道，解决了楼层上的建筑垃圾的垂直输送的难题，节约了人工和劳务成本，节省了电梯垂直运输的费用，避免了现场扬尘、垃圾泄露的发生。每平米产生垃圾使用建筑垃圾垂直通道运输的成本仅为使用施工升降机垂直运输成本的23.2%，共节约总运输成本13万元左右。

　　（四）组合铝合金模板施工技术

　　铝合金模板有利于环保，节约木材，保护树林，可多次再利用，符合国家节能减排政策，且铝模具有自重轻，承载力高，施工容易，维护费用低，施工效率高，混凝土表面质量好，周转次数多等特点，在国外发达国家以及新兴的工业国家已被广泛运用于高层建筑中，但在国内还运用较少，是一种新工艺，未来全铝合金模板的运用将是建筑业的趋势。墙模板安装前需要先检查校正，在墙模顶部转角处，固定线锤上端，线锤自由落下，线锤尖部对齐楼面垂直度控制线。如有偏差，通过调节斜撑，直到线锤尖部和参考控制线重合为止（如下图校正墙身垂直）。

图3-1墙模板垂直校正

　　本工程核心筒内采用铝合金模板，通过铝-木模板结合使用，比采用木模共节省费用约212万元，共节约施工工期18.5天，节约了木材，提高了施工效率，减少了垂直运输机械占用率。核心筒剪力墙拆模后混凝土质量平整光洁，无需抹灰，节省了费用，现场施工垃圾减少，施工现场干净、整洁。

　　（五）超高层高空大跨度悬挑混凝土结构支撑平台施工技术

　　超高层高空大跨度悬挑混凝土结构支撑平台施工工法主要原理是，在混凝土结构四角的切角处的结构柱上预埋钢制套管及预埋件；待结构柱混凝土达到设计要求后安装螺栓固定三角桁架；箱型钢梁搁置在钢牛腿上，钢牛腿焊接在结构柱的预埋件上。三角桁架、箱型钢梁与混凝土边梁形成一个平面，在该平面上铺设工字钢平台梁，平台梁与三角桁架、箱型钢梁采用U型螺栓固定，平台梁上铺设木跳板，从而形成一个稳固的支承平台，平台四周搭设单排脚手架作为防护，最后在平台上进行上部混凝土楼板模板架体的搭设、钢筋绑扎、混凝土浇筑等工序，如下图所示。该技术具有施工安全易于保证，施工简捷，缩短工期，支承平台可周转使用的特点，适用于存在较大跨度的悬挑混凝土结构的工程。

图3-2超高层高空大跨度悬挑混凝土结构支撑平台施工

　　本工程南塔楼共8个内切角，针对这8个内切角项目部前期经过多次分析、论证、考察，采用双12槽钢拼接悬挑三角桁架，三角架与结构柱通过预留埋件进行固定，在三角架中部架设650×400×20×20的箱型钢梁，三角架、箱型钢梁、楼板形成平面，在该平面上架设25a双拼工字钢形成整体支承平台，在平台上搭设模板支撑架。三角架、箱型钢梁、平台梁均配置2套周转使用。共节省成本约54万元，节省工期80天，减少了现场焊接作业，从而减少了污染，带来了良好的社会效益。减少了高空作业施工风险，施工过程中无安全事故；减少了用钢量，且构件可重复周转使用；减少了固体废弃物，带来了良好的社会效益。

　　（六）整体提升电梯井道操作平台施工技术

　　定型化三角式钢结构操作平台制作材料采用施工现场常见的8#角钢、14a槽钢等钢材，依照电梯井部位净尺寸进行焊接制作，取材便捷，制作简单，自重较轻，具有施工便捷的特点。该操作平台通过两根槽钢斜撑和支脚紧贴电梯井内壁和梯井洞口梁，当平台上作用荷载时形成自锚机制安全可靠；同时平台侧部通过紧固件可顶牢井壁，防止平台侧向倾覆。操作平台通过现场一次定型化制作可在整个井道使用，同时施工过程中仅需塔吊沿电梯井吊运一次即可完成整个平台施工层间周转，可提高电梯井部位乃至整个施工层的施工效率，从而加快施工进度。

　　可周转工具式电梯井道防护平台与搭设钢管脚手架比较分析，可多次周转使用，无需占用大量钢管脚手架，共节省人工费+材料费约11万元，完成所有楼层防护约节约工期30天。由于采用整体提升电梯井道操作平台给井道施工提供了良好的安全保障，井道施工安全风险大大降低。加快了施工进度，有助于项目履约的顺利完成，且构件可重复周转使用，减少了固体废弃物，带来了良好的社会效益。

　　四、创新点与特色

　　本工程充分学习国内外先进绿色施工科技，主要进行了以下探索和创新：

　　（一）基础底板抗拔锚杆兼做底板钢筋支架施工技术

　　基础抗拔锚杆兼做基础底板钢筋支架首先通过设计图纸上对基础底板厚度、基础底板保护层厚度以及基础底板面部钢筋直径的要求计算出锚杆钢筋弯折高度，而后将计算出的高度抄测在锚杆杆体钢筋上，高度抄测完成后采用钢筋弯曲机将锚杆杆体钢筋弯折至抄测的高度，支架的横梁架设在锚杆杆体钢筋弯折平直段，最后进行基础底板面部钢筋绑扎，如下图所示。钢筋支架采用锚杆杆体钢筋作为支架节省了单独设置钢筋支架的材料，减少了现场进行钢筋支架的加工、焊接，节省工期，主要适用于筏板基础厚度较小且有抗拔锚杆的工程。

图4-1基础抗拔锚杆兼做基础底板钢筋支架

　　基础底板采用锚杆钢筋兼做钢筋支架替代了传统的采用钢筋或型钢焊接的钢筋支架，共节约成本约7万元，共节省工期8天，基坑及周边环境的安全风险大大降低。节省了钢筋原材，减少了现场焊接作业，有利于控制钢筋加工及焊接对环境的污染，带来了良好的社会效益。

　　（二）定型化可调式梁侧模板加固系统施工技术

　　梁模板定型化加固施工技术是一种采用定型化的钢构件代替传统的钢管、木方、对拉螺栓加固的方法，鉴于现阶段大部分建筑的结构形式为现浇混凝土框架结构，因此建议框架柱及梁使用该紧固系统。

　　本工程通过采用定型化可调式梁侧模板加固系统，节省费用共约119万元，共计节省工期20天。由于采用定型化可调式梁侧模板加固系统无需在模板上打孔，增加了模板的周转次数，节省了材料，减少扬尘产生。采用定型化可调式梁侧模板加固系统无需在模板上打孔，混凝土质量观感较好，无需再进行修补。并且，采用定型化可调式梁侧模板加固系统操作简单，施工速度快。

　　（三）基于BIM的现场施工管理信息技术

　　本工程已应用的BIM技术主要有：

　　1、可视化交底

　　利用REVIT、FUZOR等软件建立三维模型，将施工工序、关键控制点等过程以三维动画或者模型的方式展现出来，在施工交底时，通过施工工艺过程模拟，能够直观、简洁的展示施工工艺。利用BIM技术的可视化进行施工作业工序步骤交底，很容易为施工作业人员所接收，避免以往抽象的文字交底而产生的沟通障碍。

　　2、BIM虚拟施工工艺样板区

　　利用三维模型结合VR设备对施工工艺样板区进行虚拟展示，不仅突破了传统固定的实物样板区展示方式，同时还能为狭小的施工场地节约临时设施场地，解决了施工工艺样板区的占地问题，达到较好的展示效果，也达到了节约成本的目的。

　　3、发现并解决图纸问题

　　通过对设计院提供的图纸进行三维建模，利用BIM技术三维可视化的特点，集成全专业模型，可以很容易且形象地发现图纸中存在的错漏碰缺等问题。

　　通过三维模型的可视化及信息集成功能，对于图纸存在的错误及空间布局不合理等问题，进行统计汇总。其中明显增加项目风险的问题，与业主方提前沟通，保证施工图的准确性和有效性。在总承包模式下优化设计，解决冲突，避免返工，争取利润最大化。截至目前已发现问题2378条，初步估算节约成本20万元。

　　4、管线碰撞检查

　　土建和机电工程建模完成后，综合多专业模型进行碰撞检查。设定碰撞检查的判别标准，制定管线避让原则。通过在软件中组合土建和安装模型，进行碰撞点和碰撞问题项筛查，列出主要碰撞问题，汇总后组织统一和业主方、设计方沟通确认解决方案；考虑使用综合支架，减少支架数量，提高美观度和降低建造成本。

　　5、施工方案模拟

　　针对复杂专项施工方案的技术难点，利用软件对整个工程的施工进行模拟，关联工程的施工进度计划及成本等项目信息，并生成动画，用于指导施工，以便项目部针对重难点施工部位利用BIM技术进行专项施工方案的编制，为项目的实施提供数据支撑，进而提高项目部决策的有效性和管理的精细程度。最终达到缩短工期，控制成本和质量的目的。例如地下室拆撑、锚杆、人挖桩、切角施工等等，使用BIM技术对其进行模拟，三维分析各施工工况，确保工序合理，组织协调顺畅，施工精确，提高方案的科学性和实用性。

　　6、施工总平面布置

　　项目部在总平面布置和技术交底方面，利用BIM技术进行协助现场精细化总平面布置和技术交底工作。将施工场内的平面元素立体化，帮助项目部更为直观的进行各阶段施工场地的布置策划，综合考虑各阶段的场地转换，并结合绿色施工中节地的理念优化场地，高效的利用场地，避免重复布置。同时在某些场地极为紧张的情况下，利用BIM技术规划卸料点和布泵位置，合理、有效的利用场地。可以避免后期不必要的改动，一次施工到位，节省施工成本。

　　7、效果图及动画展示

　　利用BIM强大的建模、渲染、动画技术，能够随着项目的进展得到高质量动态效果图和动画展示，而不是局限于某一阶段的几张静态效果图和几段动画而巳，同时可以对施工场地进行漫游，使得参观人员无需亲临现场即可了解现场情况。一方面利于项目本身合理规划场地，另一方面对于迎接各方检查、展示项目形象、推广公司品牌起到积极的作用。侧模板加固系统操作简单，施工速度快。

　　（四）高支模自动化监测施工技术

　　高支模自动化监测主要采用数字采集仪、传感器、电脑实现自动化无线监测及数据处理，节省人力。可实时收集监测数据，保证现场安全。高支模自动化监测主要是在现场进行布置点位对模板沉降、立杆轴力、立杆倾角以及支架水平位移进行监测，通过设置预警值及报警值从而达到预控的目的。适用于高大模板施工监测。

　　本工程高大支模区域多，且支模高度高，采用高大支模自动化监测技术，可提前预判高大支模混凝土浇筑期间的模板系统的安全状态，提前对危险进行排除，减少了安全事故的发生。对高大支模监测数据进行总结分析，可知道混凝土浇筑时支模架体系薄弱点，以便后续进行改进。项目在高大模板施工过程中未发生任何安全事故，每次高支模验收均一次性通过，保证了施工工期，并且项目将高支模方案以及高支模监测数据提供给本公司其他项目作为借鉴，为公司及社会带来了良好的经济效益及社会效益。

　　（五）无平台架外用施工电梯施工技术

　　无平台架外用电梯原理是：将施工电梯尽量设置在靠结构一侧，借助结构楼板并配套简易翻板作为物料出入平台。简易翻板采用3mm钢板、Φ14钢筋，直径2cm镀锌钢管组合焊接而成，6mm厚钢制扣环焊接于外用电梯轿厢内部靠近结构两侧，可重复使用外用电梯与结构楼板连接系统的定型平台，通过套入电梯笼底板预先焊接的扣环，连接内置轿厢与结构楼面。在外用电梯上升、下降过程中，停至任意楼层通过旋转所述定型平台90°使平台搭接在结构楼板上，作为人员及材料运输通道，平台两侧镀锌钢管起到安全防护作用，使用此定型平台，外用电梯停至每层楼板时不需再搭设物料出入平台，运用电梯笼内置此平台作为出入某一楼层的通道，操作简便，具有很高的实用价值。此外定型平台外用施工电梯借助楼板作为衔接平台，其承载力大、稳固性强，起高了施工的安全系数。

　　采用无运料平台外用电梯施工技术减少了操作架体搭设，电梯与结构间的翻板可循环使用、操作简单，节省了人工、材料，且更为安全可靠。本工程采用无平台外用电梯技术节省费用约10万元，减少了木方和钢材使用，和人力资源的投入。

　　（六）超高层高空异形结构液压爬升防护屏技术

　　液压爬升防护屏设置有导轨和液压顶升装置，可以自动爬升，顶升时无需使用塔吊，极大地加快了施工进度。防护屏可以同时覆盖四层，并为第五层施工提供安全防护，可以更加有效地避免高处坠落事故，确保了施工过程中的安全。防护屏在合适位置处设置有爬升卸料平台，架体及模板拆除后，可由塔吊配合将材料吊运至作业面继续使用，为流水施工提供了保障。

　　本工程机房层挑板结构内收，无悬挑板，为爬架爬升重点难题，相对下层结构边缘内收0.55m，对爬架爬升极为不利。针对该部位，单独设计使用三角架挂座，三角架挂座与结构外边梁连接，三角式稳定结构有效的将防护屏荷载传递至主梁，并且三角架自身的稳定结构最大程度上保证了防护屏爬升时的安全。三角架挂座使用在一定程度上解决了大部分竖向结构不规则时的防护屏爬升难题。

　　液压爬升防护屏自带液压顶升设备，自动机械化水平高，卸料平台与防护屏一体化，有效地提升了施工效率，保障了施工进度。针对不规则超高层结构，设置斜拉杆、三角架挂座，简化施工工序，施工标准化，消除安全隐患。本工程使用异形三角式挂座共节约成本约9万元，为项目节省工期约10天。

　　（七）框架柱模板定型化加固施工技术

　　框架柱定型化模板加固系统主要是由柱箍、固定斜铁两部分组成，该加固系统的主要是在柱模板支设完成后，将50mm×50mm×3mm的方钢用扎丝固定模板上作为次楞，然后安装柱箍，通过调整节固定斜铁位置使紧固系统的与次楞紧密贴合，最后固定斜铁敲紧，从而将整个柱模板加固牢固，保证混凝土浇筑时加固系统可承受相应的侧压力。

　　本工程采用定型化柱模板加固系统可节省费用约14万元。由于采用框架柱可调式模板加固系统无需在模板上打孔，增加了模板的周转次数，节省了材料，减少扬尘产生。混凝土质量观感较好，无需再进行修补。操作简单，施工速度快，为项目节省工期约10天。

　　（八）大直径人工挖孔桩孔口绑扎钢筋笼施工技术

　　孔口绑扎钢筋笼施工技术，就是利用作为加固桩身钢筋笼刚度和整体性的加劲筋作为支点将钢筋笼的制作从平面上的操作转化为立面上的操作，对钢筋笼进行逐节制作、焊接、下放安装。由于先制作钢筋笼刚度最大的部位，并且每节钢筋笼制作时均有上下两节加劲箍保证纵筋固定和整体性，可以保证钢筋笼在纵向制作过程中的加工质量和牢固。每段钢筋笼都处于孔口以上2m以内的部位，借助倒链等简单的机械设备下放钢筋笼后，制作下一段钢筋笼。由于是在孔口进行钢筋笼制作，不需要大型起吊设备将钢筋笼起吊、转运，不需要特别设置加工场，从而在保证施工质量的同时达到了节能节地的效果。

　　本工程通过使用该项绿色施工科技，钢筋笼制作和安装从两个步骤结合为一个，避免了成品钢筋笼的运输和吊装繁琐的过程，能够节约40%钢筋笼制作及安装时间。本工法的实施不需要搭设钢筋笼加工厂，有很大的节地效果，同时有效减少废弃钢筋的产生，绿色节能。减少施工现场上空大重量的吊物运输，减少了安全隐患，有助于安全文明施工。

　　五、成果市场推广应用前景分析

　　本工程于2020年9月竣工，过程中应用的各项绿色施工科技，对工程质量、工期、安全、成本等方面均有正面的影响，实现了社会效益、经济效益、环境效益三驾马车的并驾齐驱，具有广阔的应用前景，值得其他工程学习和借鉴。过程中取得的收益主要包括：

　　（一）社会效益

　　项目部自开工以来，积极贯彻绿色施工理念，受到业主和监理的一致好评，取得了较好的社会效益。

　　1、质量方面：于2020年9月18日顺利通过竣工验收，荣获“广州市优质结构工程”、“广东省优质结构工程”。

　　2、安全与文明施工：项目无重伤及以上安全事故。在业主各季度安全检查中均排名前列；荣获“2018年度广州市在建项目质量安全示范工地”、 “2018年度海珠区在建项目质量安全示范工地”、“广州市安全文明示范工地”、“广东省安全文明示范工地”。

　　3、BIM技术全专业一体化深化设计模式中的应用获中国建筑业协会建设工程BIM大赛一类成果、2018年度北京市建设BIM单项应用成果一类。

　　4、基于BIM技术的超高层高空大跨度悬挑混凝土结构施工获广东省省级工法。

　　5、群众影响：通过贯彻落实环保措施，项目未发生周围群众举报，无重大环境因素投诉。

　　6、工程于2020年12月14日移交业主使用方，使用评价优良。

　　（二）环境效益

　　1、“五节”——通过各种施工措施和科技手段达到了对建筑材料、水资源、能源、土地资源、人力资源的节约，间接减少生产、处理这类能源过程中带来的环境影响。

　　2、“一环保”——通过各种施工措施和科技手段，加强“空气污染、噪声污染、光污染、水污染、固体废弃物”等方面的控制，使对环境的不利影响降到最低。

　　3、CO₂排放量

　　施工过程的CO₂排放量：本工程自开工前已经通电，项目施工大部分采用电能及其他清洁能源进行施工，施工过程的CO₂排放量约为48931.63kg。

　　材料运输过程的CO₂排放量：截至2020年9月材料运输过程的CO2排放量总计约476316.92 kg。

　　（三）经济效益

续上表

　　六、实施成效  

　　通过控制各类污染物的排放，实现了建筑垃圾减量化，尽最大努力降低环境负荷，达到考核指标要求。

　　（一）环境控制

　　1、扬尘控制：施工现场整体扬尘高度得到控制，PM2.5、PM10检测值小于气象局公布值，贯彻落实广州市扬尘治理6个100%要求，保证了工地周围空气质量。

　　2、噪声与振动控制：施工现场昼夜间噪声值均小于考核指标，未出现周围群众举报现象，保证了工地周围生活环境舒适安心。

　　3、固体废弃物排放量：项目固体废弃物排放量约为113t/万㎡，实现建筑垃圾减量，控制各类污染物的排放，减少了环境污染。

　　4、水污染控制：项目废水排放检测达到pH值6~8，减少了对周围水体、河道的污染，降低环境负荷。

　　5、废气排放控制：项目所有废气排放源均满足国家环保标准，最大限度降低了对大气环境的污染。

　　6、光污染控制：项目施工过程中强光源得到了严格治理，避免对周围环境造成光污染，保证项目周围夜间的舒适环境。

　　（二）节材与材料资源利用

　　保证工程安全和质量前提下，进行施工方案的节材优化，控制各类工程材料、办公用材的资源消耗，减少固体废弃物的产生，尽量利用可循环材料，并提高循环利用率，确保达到考核指标要求。

　　1、结构材料：目前所有结构材料损耗率均小于定额损耗率的30%以上，实现了建筑材料的充分利用、回收再利用，最大限度减少了建筑垃圾的产生，减少了社会资源的浪费。

　　2、临建材料：项目所围挡、板房、临时办公楼等材料均为可回收再利用材料，重复使用率达到100%，降低了临建材料资源的浪费。

　　3、建筑垃圾再利用：施工过程中采取了各种建筑垃圾再利用措施，主要将建筑余料用于临时设施或合理利用到建筑构件中，最大限度的减少了建筑垃圾的产生，降低了建筑垃圾对环境的污染。

　　（三）节水与水资源利用

　　根据现场水资源情况，制定节水措施，减少施工及生产生活用水量，杜绝浪费。

　　1、施工用水：通过采取节水措施将项目施工用水量控制到定额用水量以下。截至2020年9月总用水量47059.04t,比工程施工设计用水量降低11.8%，减少了不可再生资源的浪费，同时以提高了项目员工及农民工的节约用水意识。

　　2、非传统水源：项目通过河水、雨水收集等，成功实现了非传统水源的利用，非传统水源利用13252.6m³，再利用率35.8%，减少了传统水资源的使用量。

　　（四）节能与能源利用

　　进行施工节能策划，控制生产生活用电、办公耗材、各类工程材料的资源消耗，并提高能源的利用效率。

　　1、能源消耗：通过采取节能措施将项目能源消耗控制到定额值以下。截至2019年5月总用电量1910562kW·h，比定额用电量节省34%。减少了能源的浪费，同时以提高了项目人员的节能意识。

　　2、材料运输：项目目前材料供应商共24家，其中21家距离施工现场小于500公里，占比为87.5%，降低了材料运输过程产生的能源消耗。

　　（五）节地与土地资源利用

　　施工用地：通过合理规划施工现场平面布置，项目各阶段临建设施占地面积有效利用率大于90%，满足考核指标要求，充分利用了有限土地资源，达到节地效果。（注：本工程用地红线紧贴结构轮廓线，现场办公区、生活区、工人生活区以及部分材料加工场地均采用二场地。）

　　（六）人力资源节约与职业健康安全

　　项目部严格控制总用工量。采用轮扣模板支撑架技术、抗拔锚杆兼做底板上铁钢筋支撑技术、场外加工集中配送钢筋等措施降低了总用工量。危险作业环境个人防护器具配备率100%，所有人员配备安全帽、安全鞋，保障了人员的健康和安全。